Präzisions-CNC-Lösung Fallstudie

Yijin Hardware's technologischer Antrieb für ABB's Produktionsinnovation

Als weltweit führendes Unternehmen in der Roboterherstellung stand ABB vor großen Herausforderungen bei hochpräzise CNC-Bearbeitung Komponentenproduktion. Mit fortschrittlicher CNC-Technologie und einem professionellen Team hat Yijin Hardware eine maßgeschneiderte CNC-Präzisionslösung für ABB entwickelt, mit der eine doppelte Verbesserung der Produktionseffizienz und -genauigkeit erreicht, die Ausschussrate erheblich gesenkt und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt stark verbessert wurde.

Kundenhintergrund

ABB ist ein weltweit führendes Unternehmen der Elektro- und Automatisierungstechnik, das mehrere Bereiche wie Energie, Industrieautomation und Robotik abdeckt. Das Unternehmen hat extrem hohe Anforderungen an die Präzision und Zuverlässigkeit der CNC-Bearbeitung. Die Zusammenarbeit zielt darauf ab, die Qualität und Effizienz der Komponentenbearbeitung weiter zu verbessern und die führende Position in der Branche zu festigen.

Analyse der wichtigsten Schmerzpunkte

Zusammenbruch der Qualitätsstabilität: Bei 22% der Bauteile löste sich die Hartmetallbeschichtung aufgrund einer zu hohen Oberflächenrauheit (Ra0,7) ab, was zu monatlichen Nacharbeitskosten von 420.000 Euro führte, und bei 3% der fertigen Roboter war ein kompletter Maschinenrückruf erforderlich.

Außer Kontrolle geratener Lieferzyklus: Die Verarbeitungseffizienz von NITRONIC 60-Material war gering und erforderte spezielle CNC-Bearbeitungsmaterialien Dies führte zu einer 9-tägigen Lieferverzögerung, 4 Stillständen der Endmontagelinie mit einem Verlust von 3 Millionen Euro und einem Einbruch der vierteljährlichen Auftragserfüllungsrate auf 78%.

Unausgewogenheit des Kosten-Nutzen-Verhältnisses: Die Verarbeitungskosten pro Bauteil stiegen um 28%, die jährlichen Beschaffungskosten überstiegen das Budget um 22%, und die Gewinnspanne sank um 5 Prozentpunkte.

Unwirksame Lösungen der Vergangenheit

• Technisches Standard-Upgrade: Die Alterung der Ausrüstung führte dazu, dass die Verarbeitungsgenauigkeit nur IT8-Grad erreichte (IT6-Grad erforderlich).
• Integration der Lieferkette: Die Standzeit des Werkzeugs verkürzte sich auf 4 Stunden, und die Bearbeitungseffizienz sank um 18%.
• Strategische Beschaffungssubstitution: Die Stückkosten stiegen auf das 2,3-fache, und der Lieferzyklus verlängerte sich auf 21 Tage.

Kooperation Chance und Entscheidung Kern

Ausgehend von der ermittelten Hauptchance haben beide Teams einen klaren Rahmen für ihre Zusammenarbeit abgesteckt, der eine Abstimmung der Ziele, Ressourcen und des Zeitplans gewährleistet.

Zusammenarbeit Reichweitenpfad

Das technische Team von ABB entdeckte das technische Whitepaper von Yijin Hardware auf der offiziellen Website über die Google-Suche, kombiniert mit technischen Artikeln auf LinkedIn und positiven Bewertungen auf der Trustpilot-Plattform, was zum ersten technischen Andocken führte.

Faktoren, die die Entscheidung beeinflussen

Validierung des digitalen Zwillings: Die Daten des Cloud-Simulationssystems Simulation und tatsächliche Probe Fehler ≤ 3%.

Dynamische Toleranzkontrolle: Unterstützt ±0,015 mm Toleranz Online-Abfrage, Fernüberwachung der Ebenheit ≤ 0,02 mm.

Online-Umsatz: Die Reaktionszeit auf Bestellungen wurde auf 4 Stunden verkürzt, die digitale Verarbeitung von Dokumenten erfolgt 72 Stunden schneller als in der Branche.

Service für den gesamten Zyklus: 24-Stunden-Datenabfrage, Fehlerreaktion ≤ 1,5 Stunden.

Maßgeschneiderte Lösungen und technologische Innovationen

Durch den Einsatz eines modularen Ansatzes, der modernste Maschinen mit intelligenten Werkzeugen und adaptiver Prozesssteuerung kombiniert, liefern wir maßgeschneiderte Fertigungslösungen, die genau auf die Spezifikationen jedes Kunden abgestimmt sind.

Technische und verfahrenstechnische Architektur

Unser Prozessrahmenwerk basiert auf einer einheitlichen Steuerungsplattform, die digitale Überwachung, automatisierte Arbeitsabläufe und modulare Maschinenlayouts nahtlos integriert, um Effizienz und Rückverfolgbarkeit zu maximieren.

Konfiguration der Kernausrüstung

Deutsche DMG 5-Achsen-CNC-Bearbeitung Zentrum, Spindeldrehzahl 42.000rpm, Positioniergenauigkeit ±0,008 mm.

Schweizer GF-Elektroerosionsformmaschine, die eine Positionsgenauigkeit des Lochsystems von ≤ 0,01 mm gewährleistet.

Innovation in der Werkzeugtechnologie

Japanische Kyocera CBN-Keramikwerkzeuge, Lebensdauer 12 Stunden/Schneide (traditionell nur 4 Stunden).

Das Werkzeugüberwachungssystem überwacht die Abnutzung in Echtzeit und wechselt automatisch die Werkzeuge, wenn sie 0,1 mm überschreiten.

Technologie der Materialverarbeitung

Grobe Bearbeitung: 150m/min + MMS-Schmierung bei niedriger Temperatur, Entfernen von 90% der Zulage.

Semi-Finishing: 180m/min + Kompensation der thermischen Verformung, Korrektur der thermischen Dehnung der Spindel ≤ 0,005 mm.

Fertigstellung: 200m/min Hochgeschwindigkeitsfräsen, Oberflächenrauhigkeit auf Ra0,35 reduziert.

Software und Automatisierungssysteme

• HyperMill 2024 SP2 Software, Schnittleistung um 35% erhöht
• AI Schneiden Parameter Entscheidung System, Verarbeitung Stabilität von 60% erhöht.
• Digitales Zwillingsmodell, Vorhersagefehler der Teileverformung ≤ 0,008 mm.

Maßgeschneiderte und innovative Technologien

Durch den Einsatz modernster Materialwissenschaft und intelligenter Automatisierung sorgt unser maßgeschneidertes Technologiepaket für außergewöhnliche Präzision, Flexibilität und Durchsatz in jeder Produktionsphase.

Vorrichtungen und Lehren

• Zwei-Stationen-Werkzeug für die thermische Kontrolle: Kohlefaserhalterung kontrolliert Temperatur ≤ 80℃, Klemmverformung ≤ 0,005 mm
• Elektromagnetische Induktionsschablone: Adsorptionskraft 12 N/cm²Die Klemmleistung wurde um 70% erhöht.

Innovationen in der Verarbeitungstechnologie

• Vibrationsschneiden mit Ultraschall: Die Schnittkraft wurde um 38% reduziert, die Werkzeugverschleißrate um 55%, kontinuierliche Bearbeitung über 40 Stunden ohne Werkzeugwechsel.
• Laser-Schock-Peening: Die Haftfestigkeit der Beschichtung hat sich um 42% erhöht, der Salzsprühnebeltest nach 1000 Stunden ergab eine Schälfläche von < 1%.

Design für Herstellbarkeit

• Optimierung der strukturellen Topologie: Die Verarbeitungseffizienz wurde um das 6-fache erhöht, wodurch Mikrorisse in der Oberfläche vermieden werden.
• Dynamische Toleranzanpassung: Qualifizierter Bearbeitungsbereich um 30% erweitert, Standzeit um 40% verlängert.

System der Qualitätskontrolle

Ein durchgängiges Qualitätskontrollsystem kombiniert Echtzeitüberwachung mit strengen Chargenprüfungen, um Anomalien in jeder Phase zu erkennen und eine kontinuierliche Prozessverbesserung zu erreichen.

Präzisionsdetektion und Toleranzkontrolle

Online-Erkennung: Erkennung von Werkzeugverschleiß alle 3 Teile, Toleranz stabilisiert bei ±0,015 mm.

Offline-Messung: CMM erkennt 21 Schlüsselmaße, CPK ≥ 1,67.

Spezielle Detektionstechnologien

Prüfung der Haftfestigkeit der Beschichtung: Ausreißfestigkeit ≥ 50MPa, Gitterschnittprüfung Klasse 0.

Zerstörungsfreie Prüfung: Empfindlichkeit der Ultraschallprüfung Φ0,3 mm, Mikrorissrate auf 0,3% reduziert.

Zertifizierung des Qualitätsmanagements

Zertifiziert nach ISO 9001:2015 und ISO 14001:2015, konform mit den VDA 6.3 Normen.

Datensicherheit zertifiziert nach ISO 27001, AES-256 verschlüsselte Übertragung.

Quantifizierbare Erfolgsergebnisse

Durch die Verfolgung der wichtigsten Leistungsindikatoren in den Bereichen Betrieb, Qualität und Finanzen können wir die beträchtlichen Gewinne, die wir durch unsere optimierten Prozesse und Technologien erzielt haben, eindeutig nachweisen.

Verbesserung der Effizienz

• Die Bearbeitungszeit für ein einzelnes Stück verringerte sich von 75 Minuten auf 28 Minuten (↓62,7%), und der Lieferzyklus verkürzte sich von 21 Tagen auf 9 Tage.
• Die Standzeit der Werkzeuge stieg auf 12,4 Stunden/Kante, die Auslastung der Anlagen stieg von 55% auf 89%, die OEE stieg von 62% auf 88%.
• Einsparung von Werkzeugkosten in Höhe von 2,37 Millionen Euro/Jahr, Reduzierung des monatlichen Stromverbrauchs um 18.000 kWh.

Qualitätsverbesserung

• Die Rate der Beschichtungsabweichungen wurde von 18% auf 0,8% reduziert, die Rate der Salzsprühnebeltests auf 0.
• Die Oberflächenrauhigkeit erreichte Ra0,35 (12,5% über den Anforderungen), das Schlüsselmaß CPK stieg auf 1,72 (30% über den Anforderungen der Industrie).

Auswirkungen auf die Wirtschaft

• Die Beschaffungskosten sanken um 28%, jährliche Einsparungen von 12 Millionen Euro, Nacharbeitskosten ↓91,4%.
• Die Lagerumschlagshäufigkeit stieg von 4,2 auf 7,8 Mal pro Jahr, die Produktionskapazität wurde um 35.000 Roboter erhöht.
• Der Marktanteil der Automobilindustrie stieg von 18% auf 22% dank fortschrittlicher CNC-Bearbeitung für die AutomobilindustrieJährlicher Neuumsatz 170 Millionen Euro.

Senior-Kunden-Bewertungen

• Jens Schmidt, Director of Technology R&D: Ultraschall-Vibrationsschneiden ermöglicht Prozessintegration, thermische Verformungskompensation kontrolliert Präzisionsschwankungen ≤ 0,01 mm.
• Maria Garcia, Vizepräsidentin für globale Beschaffung: Jährliche Einsparungen in Höhe von 12 Millionen Euro, Verkürzung des Lieferzyklus für Notaufträge auf 5 Tage.
• Thomas Braun, Leiter der Abteilung Supply Chain Operations: Kein Abblättern im Salzsprühnebeltest, Umschlagshäufigkeit um 85,7% erhöht.

Schlussfolgerung und Aktionsinitiativen

Yijin Hardware hat das Problem der NITRONIC 60-Bearbeitung durch CNC-technische Innovationen geknackt, einen doppelten Durchbruch bei Effizienz und Genauigkeit erzielt, ABB 12 Millionen Euro an jährlichen Beschaffungskosten gespart und dazu beigetragen, Angebote von High-End-Kunden zu gewinnen.

Kostenlose Prozessdiagnose: Sie erhalten innerhalb von 48 Stunden eine maßgeschneiderte Lösung (einschließlich Simulation der Schnittparameter).

Technisches Whitepaper herunterladen: Besuchen Sie ABB Case für den vollständigen Prozessleitfaden.

"Es gibt keine unüberwindbaren Materialbarrieren, sondern nur unaktivierte Prozessmöglichkeiten durch Innovation". - Thomas Braun, Leiter der globalen Lieferkette, ABB

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